Unternehmensnachrichten über In diesem Artikel wird die Grundlogik der Spritzgießform eingehend erläutert.

Die „Organe“ der Form: Diese 5 Teile dürfen auf keinen Fall fehlen.

1. Formen und Kerne: Von hier kommt das „Aussehen“ des Produkts.
Dies ist der „Kern des Kerns“ der Form:
Hohlraum: Er ist für die „Außenfläche“ des Produkts verantwortlich, beispielsweise die gewölbte Oberfläche eines Plastikbechers oder die Außenoberfläche einer Handyhülle. All dies wird durch den Hohlraum bestimmt;
Kern: Er ist für die „innere Struktur“ des Produkts verantwortlich, beispielsweise für den hohlen Teil eines Plastikbechers oder die Gewindelöcher an Teilen. Diese werden alle vom Kern „herausgedrückt“.
Die Präzision der Kavität und des Kerns bestimmt direkt die Präzision des Produkts. Bei der Herstellung eines 5G-Steckers muss beispielsweise der Abstand der Pin-Schlitze im Hohlraum auf ±0,005 mm kontrolliert werden; Andernfalls passen die Stifte im fertigen Produkt nicht hinein. Wenn sich auf der Oberfläche des Hohlraums ein Kratzer von 0,01 mm befindet, liegt ein offensichtlicher Defekt am fertigen Produkt vor und es wird direkt verschrottet.

2. Gießsystem: Die „Pipeline“ für den Transport Plastik

Der geschmolzene Kunststoff muss durch das Gießsystem, das den „Blutgefäßen“ der Form ähnelt, in den Formhohlraum geleitet werden. Es besteht im Wesentlichen aus drei Teilen:
Hauptkanal: Direkt mit der Düse der Einspritzmaschine verbunden, ist er das „erste Tor“, durch das der Kunststoff in die Form gelangt;
Umleitungskanal: Teilt den Kunststoff vom Hauptkanal in mehrere Hohlräume (in einer Flaschenverschlussform mit 32 Hohlräumen wird der Umleitungskanal beispielsweise benötigt, um das Material gleichmäßig zu verteilen);
Tor: Der „letzte Kontrollpunkt“, an dem der Kunststoff in die Kavität gelangt. Die Größe sollte genau richtig sein – zu groß kann zu Flecken führen, und zu klein kann zu unzureichender Kunststofffüllung führen.
Ich bin einmal auf ein Problem gestoßen: Bei der Herstellung von Teilen mit Mehrkavitätenwerkzeugen waren einige vollständig, andere unvollständig. Später stellte sich heraus, dass die Dicke der Umleitungskanäle unterschiedlich war, was dazu führte, dass der Kunststoff nicht gleichmäßig verteilt war. Später habe ich die Umleitungskanäle auf die gleiche Dicke umgestellt und das Problem war sofort gelöst.

3. Kühlsystem: Der „Kühlzauber“ aus Kunststoff

Nachdem der geschmolzene Kunststoff in den Formhohlraum gegossen wurde, muss er durch das Kühlsystem schnell abgekühlt und verfestigt werden. Andernfalls verformt sich das Produkt und weist Flecken auf. Das Kühlsystem besteht aus in die Form gebohrten Wasserkanälen. Es gibt zwei wichtige Punkte:
In der Nähe des Hohlraums: Die Wasserkanäle sollten 8–12 mm von der Oberfläche des Hohlraums entfernt sein. Wenn sie zu weit entfernt sind, erfolgt die Abkühlung langsam; Wenn sie zu nahe beieinander liegen, ist die lokale Temperatur der Kavität niedrig, was zu „Kältenarben“ auf dem Produkt führt.
Gleichmäßige Verteilung: Beispielsweise sollten bei der Herstellung eines Armaturenbretts für Autos in dicken Bereichen mehr Wasserkanäle und in dünnen Bereichen weniger Wasserkanäle geöffnet werden. Andernfalls schrumpfen die dicken Bereiche nach innen, wenn sie vor dem Entformen nicht vollständig abgekühlt sind.
Ich habe einmal einem Kunden geholfen, einen Satz Formen zu reparieren. Die Produkte verzogen sich ständig. Nach der Demontage stellte sich heraus, dass nur die Hälfte der Wasserkanäle geöffnet war, während die andere Hälfte verstopft war. Die ungleichmäßige Kühlung verursachte dieses Problem – manchmal verbergen sich die Probleme an diesen unsichtbaren Stellen.

4. Abgassystem: Die „Atmungslöcher“ der Form
Wenn Kunststoff in den Formhohlraum eingespritzt wird, komprimiert er die Luft im Inneren. Wenn die Luft nicht ausgestoßen werden kann, weist das Produkt Blasen und Brandflecken auf (da die Luft auf hohe Temperaturen komprimiert wird, verbrennt der Kunststoff). Das Abgassystem befindet sich im zuletzt gefüllten Bereich des Formhohlraums und verfügt über eine kleine Rille mit einer Tiefe von 0,01 bis 0,03 mm, die die Luft effektiv ausstoßen kann, ohne dass der Kunststoff austreten kann.
Beispielsweise bei der Herstellung von dünnwandigen Teilen (z. B. einem 0,8-mm-Handyständer) sind die Abluftschlitze besonders wichtig. Selbst wenn sie leicht verstopft sind, geht dem Produkt das Material aus; Bei dickwandigen Teilen können die Abluftschlitze etwas breiter sein, um einen gründlicheren Luftaustritt zu ermöglichen.
5. Entformungssystem: Der „Schieber“ des Produkts
Nachdem der Kunststoff erstarrt ist, muss das Produkt durch das Entformungssystem aus dem Formhohlraum gedrückt werden. Zu den Hauptkomponenten gehören Stifte und Platten:
Pin: Der am häufigsten verwendete Typ sollte gleichmäßig verteilt sein; Andernfalls kann das Produkt durch die Kraft des Stifts verformt werden (wenn ein Teil beispielsweise nur auf einer Seite einen Stift hat, wird es beim Herausdrücken schief).
Schräger Stift: Wenn das Produkt auf dem Kopf steht (z. B. ein Sprengring) und der Stift nicht herausgedrückt werden kann, sollte ein geneigter Stift verwendet werden. Drücken Sie ihn in eine Richtung und bewegen Sie ihn gleichzeitig zur Seite, um das Produkt herauszuziehen.
Ich habe gesehen, dass Anfänger die Stifte falsch installierten. Wenn sie die Position nicht richtig ausrichteten, würde der Stift während des Schließvorgangs der Form auf den Kern treffen und den Kern direkt brechen lassen – obwohl das Entformungssystem einfach ist, kann eine falsche Installation zu schweren Verlusten führen.