Unternehmensnachrichten über Forschung zur Auslegung von Spritzgusswerkzeugen für Kunststoffteile im Automobilbereich

I. Überblick über Automobil-Panelformen

Für die Herstellung eines gewöhnlichen Autos werden mindestens 1.500 Sätze von Karosserieformteilen und 200 Sätze von Innenraumkomponentenformen benötigt. Der Stil des Autos wird hauptsächlich durch die Karosseriebleche bestimmt, daher spielen die Karosserieblechformen in der Automobilherstellungsindustrie eine sehr wichtige Rolle. Sie bestehen meist aus Stahlblechen mit einer Dicke von etwa 0,8 mm. Bei normaler Temperatur werden die Formen verwendet, um Druck auf die Materialien auf einer Pressmaschine auszuüben, was zu plastischer Verformung oder Trennung führt, wodurch die erforderlichen Formen und Größen von Teilen erhalten werden. Dies ist eine Art Druckbearbeitungsverfahren. Dieses Bearbeitungsverfahren wird üblicherweise als Kaltumformung bezeichnet.

II. Klassifizierung von Pressformverfahren

Ein Stanzteil erfordert in der Regel mehrere Stanzverfahren, um fertiggestellt zu werden. Aufgrund der Unterschiede in Form, Maßgenauigkeit, Produktionscharge, Rohmaterialien usw. des Stanzteils sind seine Stanzverfahren ebenfalls vielfältig, aber sie können grob in zwei Kategorien unterteilt werden: Beschnittverfahren und Umformverfahren. (1) Beschnittverfahren: Das Verfahren zur Trennung des Stanzteils vom Blech entlang einer bestimmten Konturlinie. Zum Beispiel: Schneiden, Stanzen, Ausschneiden, Einrasten, Besäumen usw. (2) Umformverfahren: Das Verfahren, bei dem das Material eine plastische Verformung ohne Rissbildung erfährt, wodurch ein Teil mit bestimmten Formen, Größen und Genauigkeitsanforderungen erhalten wird.

III. Die Bedeutung jeder Struktur von Spritzgießformen in der Produktion

Jede Komponente und jeder unterschiedliche Strukturtyp der Spritzgießform spielt eine entscheidende Rolle im Spritzgießproduktionsprozess. Der Formteil bestimmt direkt die Form und Maßgenauigkeit des Kunststoffteils; das Anguss- und Verteilersystem beeinflusst die Füllgeschwindigkeit und Qualität des Kunststoffs und damit die intrinsischen Eigenschaften und die Oberflächenqualität des Kunststoffteils; der Führungsmechanismus gewährleistet die Schließgenauigkeit der Form und vermeidet Defekte wie Fehlstellungen des Kunststoffteils; der seitliche Kernziehmechanismus löst das Formproblem der seitlichen Struktur des Kunststoffteils und ermöglicht die reibungslose Produktion von komplex geformten Kunststoffteilen; der Auswerfermechanismus sorgt für ein reibungsloses Auswerfen des Kunststoffteils aus der Form und verbessert die Produktionseffizienz; das Kühl- und Heizsystem steuert die Temperatur der Form und ermöglicht die Formung des Kunststoffs unter geeigneten Temperaturbedingungen, wodurch die Qualität und Stabilität des Kunststoffteils gewährleistet wird. Unterschiedliche Strukturtypen von Formen eignen sich für unterschiedliche Anforderungen an die Kunststoffteilproduktion. Eine vernünftige Auswahl und Konstruktion der Formstruktur ist von großer Bedeutung für die Verbesserung der Effizienz der Spritzgießproduktion und der Qualität von Kunststoffteilen.

Im Bereich des Designs von Spritzgießformen stoßen wir häufig auf mehrere typische Probleme. Das erste ist das Gratproblem, das durch eine unsachgemäße Auswahl der Trennfläche verursacht wird. Eine vernünftige Konstruktion sollte die Produktstruktur, den Auswerferwinkel und die Verarbeitbarkeit berücksichtigen. Das zweite ist die Produktverformung, die durch eine unvernünftige Konstruktion des Auswerfersystems verursacht wird. Es wird empfohlen, eine Mehrpunkt-Gleichdruckauswerfung zu verwenden und die Auswerferfläche zu berechnen. Die Konstruktion des Kühlsystems ist besonders entscheidend. Wir hatten einmal einen Fall, in dem eine ungleichmäßige Kühlwasserkanalverteilung zu inkonsistentem Produktschwund führte. Nach der Optimierung durch Moldflow-Analyse wurde der Produktionszyklus um 15 % verkürzt und die Ausbeute auf 98 % erhöht. Darüber hinaus sollte bei der Konstruktion des Auswerfermechanismus besonders auf die Verschleißfestigkeit und Schmierung der beweglichen Teile geachtet werden. In der tatsächlichen Produktion beeinflusst die Auswahl des Formstahls auch direkt die Lebensdauer der Form. Für hochpräzise Teile wird die Verwendung von vorgehärtetem Stahl empfohlen; für die Massenproduktion ist vergüteter Stahl besser geeignet. Unser Team hat den Entwicklungszyklus für neue Produkte für Kunden durch standardisierte Designprozesse und DFM-Analysen erfolgreich um 30 % verkürzt.